Система дозирования и учета масла в резервуарах

Назначение

Система контроля и учета предназначена для автоматического контроля запасов, учета прихода и расхода масла в резервуарах в реальном времени. Может быть дополнена системой учета растительного масла в трубопроводах.

Функции

• Автоматический контроль запасов масла в емкостях.
• Долговременный автоматический учет операций прихода и расхода масла на производство по емкостям.
• Автоматическое дозирование отпуска масла на производство.
• Исключение неконтролируемого расхода.
• Отображение процессов в резервуарах в реальном времени на ПЭВМ.
• Формирование отчетов.

Реализация

Структурная схема системы учета масла представлена на рис. 3. Цифрами обозначены: 1 – тензодатчик, 2 – шкаф управления, 3 – отсечной клапан, 4 – пневмосистема управления клапанами.

Рис. 3. Структурная схема системы учета масла

Система учета масла состоит из емкостей, которые опираются на тензорезесторные датчики 1, блока управления 2, отсечных пневмоклапанов 3 с датчиками положения SQ, расположенными на трубопроводах слива масла из емкостей, и пневмосистемы управления клапанами 4. Блок управления (рис. 1 и 2) состоит из весового терминала, контроллера, преобразователей сигналов тензодатчиков, блока управляющих реле, блока бесперебойного питания, блока питания 24 В, дисплея с клавиатурой и тумблеров управления.

Масло в емкости пропорционально своей массе воздействует на тезодатчики, которые при изменении массы меняют свои электрические характеристики. Преобразователи сигналов тензодатчиков I-7016 преобразуют электрические характеристики в цифровой код, обрабатываемый контроллером I-7188. Контроллер обеспечивает высокую точность измерения запасов масла в емкостях при хранении, контроль поступления масла в емкости, отпуск масла на производство по команде оператора и позволяет исключить неконтролируемый расход масла, а также обеспечивает ведение архивов о событии в реальном масштабе времени.

Порядок работы системы

• Каждая емкость может находиться в следующих состояниях: хранение, налив, слив и утечка. На дежурном кадре дисплея отображается текущее состояние наличия продукта в резервуарах, момент, с которого начался текущий режим хранения, если резервуар находится в этом режиме, количество налитого (слитого) масла на текущий момент в остальных режимах.
• Отпуск масла на производство может осуществляться как по команде оператора, так и вручную при аварийной ситуации (неисправность контроллера).
• Объем слива и налива в каждом резервуаре задается через терминал. Контроллер автоматически выполняет эти операции с помощью сливного (наливного) клапанов. При отсутствии наливного клапана налив автоматически фиксируется в архиве по изменению веса продукта в резервуаре. При отсутствии автоматического сливного клапана или его неисправности величина слитого продукта также автоматически фиксируется в архиве в качестве утечки.
• Результаты операций налива, слива и утечки автоматически фиксируются в архиве контроллера с указанием количества жидкости, времени начала операции и ее продолжительности. Архив можно просматривать на терминале по резервуарам, операциям. Архивные данные можно переносить на компьютер по его запросу для формирования справок и отчетов.

Функции центрального компьютера

Анализ текущего состояния и архивных данных системы, а также предоставление различных отчетов обеспечивает персональный компьютер.

Текущее состояние каждой из емкостей отображается на экране (рисунок 4). Его характеризуют следующие параметры:

• тип операции ("Приход", "Расход", "Утечка", "Анализ", "Хранение", "Выключено");
• вес продукта в емкости;
• текущее изменение веса продукта при операциях;
• момент последнего перехода емкости в состояние "Хранение";
• заданный для отпуска вес, если идет операция "Расход".

Программа формирует для просмотра и печати суточные и периодические (нарастающим итогом) отчеты по всем операциям изменения веса и количеству масла в емкостях.

Технические характеристики

• Объем резервуаров – от 100 литров до 50 кубических метров.
• Форма резервуаров – вертикальная, горизонтальная, цилиндрическая, параллелепипед.
• Количество резервуаров – от 1 до 10.
• Наибольший предел взвешивания весов – 50000 кг.
• Наименьший предел взвешивания – 100 кг.
• Цена поверочного деления – 5 кг.
• Основная погрешность измерения запаса, налива, слива – 0,1%.
• Пределы допускаемой погрешности устройства установки на нуль – не более ±0,25.
• Класс точности по ГОСТ 29329 – Средний.
• Время установления рабочего режима – не более 5 мин.
• Продолжительность взвешивания – не более 1 с.
• Линия связи станции управления с блоками контроля и управления – последовательная витая пара общей длиной 2000 метров.
• Длина линии связи между датчиками и шкафом управления – не более 10 м.
• Общая длина линии связи, соединяющей резервуары – до 2000 м.
• Протокол обмена – RS-485.
• Количество последних операций, хранящихся в архиве энергонезависимой памяти – 5000.
• Электрическое питание от сети переменного тока:
  • напряжение – от 187 до 242 В;
  • частота – от 49 до 51 Гц.
• Потребляемая мощность – не более 75 ВА.
• Габаритные размеры шкафа управления, мм – не более 400×300×250.

Условия эксплуатации

• Температура окружающей среды для аппаратуры – от -10 до +40 °С.
• Относительная влажность воздуха – 80% при температуре +35 °С и более низких температурах без конденсации влаги.
• Атмосферное давление – от 630 до 800 мм рт. ст.

Состав системы

• Тензодатчики (по количеству емкостей).
• Отсечные пневмоклапаны с датчиками положения (по количеству емкостей).
• Пневмосистема управления клапанами.
• Блок управления, включающий в себя:
  • весовой терминал;
  • контроллер;
  • преобразователь сигналов тензодатчиков;
  • блок управляющих реле;
  • блок бесперебойного питания;
  • блок питания 24 В;
  • дисплей с клавиатурой;
  • тумблеры и кнопки управления.
• Программное обеспечение.

Состав оборудования уточняется в соответствии с требованиями Заказчика.